多孔橡胶的质量问题及解决措施2008/12/07

1、发孔不足    产生原因有：发孔剂质量不合格；胶料可塑度过低；混炼辊温过高，引起发泡剂早期分解；胶料停放时间过长或停放温度过高，造成部分发泡剂挥发或分解；胶料硫化速度过快；压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压（如硫化时气压过高会造成发孔不足）。
解决措施：检查发泡剂是否合乎标准；继检查可塑度是否符合要求，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利发孔；再从工艺上检查辊温度是否太高，停放时间过长时应使胶料返炼进行补充加工；从配方上检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发孔速度想配合；还有，检查外压是否过高等。

2、填充膜不足    产生原因又：用胶料量不足；模具粗糙，胶料流动受到阻力；模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；模腔内死角处的空气排不出去等，都会使胶料充不满模腔，促成边缘缺胶。表面凹陷或花纹不清均属于填充不足。

解决措施：首先要称足胶料的数量，提高胶料的流动性；从模具结构上看设计是否合理，有无排气孔等。

3、发孔（过大或过小）不均匀    发孔过大，产品的硬度、密度不和标准，闭孔会变成联孔，微空责成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。

主要原因有：发泡剂结团会粒子过粗；混炼不均匀；配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；硫化不足，出模后继续发孔。

解决措施：首先检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；配合剂水分过高应干燥后使用，出去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。

4、过硫化会欠硫化

⑴过硫化    一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，海绵边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太长或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否又问题，再者要严格执行操作规程。

⑵欠硫化    硫化不足时，出模后气孔内压力大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否又问题，严格执行操作规程。